其內容是確定沖壓件的工藝路線，主要包括工序數量的確定、工序的組合以及工序順序的安排等，在進行工藝分析的基礎上，再根據工件的批量、形狀、尺寸等因素，綜合考慮產品質量、生產效率、模具使用壽命、材料消耗、操作安全等因素，選擇幾個可行的方案，然后對給出的方案進行分析比較，選擇一個比較合理的沖壓方案。
1.2.1壓印性能。
工件的工序性質是指沖壓件加工成形所需要的基本工序，捆綁帶收緊器如落料、沖孔等工序，按工件的幾何形狀直觀地確定。從壓扣件的工藝要求和形狀特點，直觀地看出，該壓扣件的工序性質主要是落料、拉深、彎曲和沖切。
1.2.2打印次數及打印順序。
因零件形狀尺寸、材質等因素的影響，需要根據實際情況確定沖壓次數。步步緊拉緊器沖床次數是指具有相同性質的工序的重復次數。對拉延零件，可根據其形狀、尺寸、板材的允許變形程度等確定拉延次數。曲面或沖裁零件的沖裁次數也可以根據其具體形狀和尺寸以及極限變形程度來確定。
對沖壓件每道工序的順序，主要是根據工序的變形特點及質量要求等進行安排的，安排順序時要綜合考慮零件的工藝要求、各工序之間的影響及模具結構等因素。
總體而言，可以按照以下原則：
對于有孔或有缺口的沖裁模具，如果選擇簡單模具，一般先下料，收緊器捆綁帶再下料或下料或下切。采用連續模時，則應先沖切，再下料。對有孔彎件而言，孔邊和彎道之間的距離較大，可先沖孔，后彎。在彎曲區域內有孔口時，零件壓彎后必須進行沖孔。當孔距基準面有較大要求時，也應先壓彎后沖孔。